L'atelier de production et montage Wago fait partie intégrante du siège de l'entreprise, basé à Roissy. Avec ses 1500 m² de superficie (670 m² magasin/stockage et 830 m² production), il emploie à lui seul une quarantaine de salariés, répartis en 6 pôles. En liaison avec le Bureau d'Etudes, ils assurent la production, l'usinage, l'assemblage, la brasure, le contrôle et la livraison des produits Wago dans toute la France. C'est grâce à cet atelier que Wago propose à ses clients un service de prise en charge complète de projets sur mesure, appelé " WAGO Service ". Dans un soucis d'amélioration constant du service client et dans le cadre d'une meilleure cohésion avec le groupe au niveau des méthodes et équipements, Wago a entrepris début 2014 la modernisation de son atelier de production et montage. Une partie des postes de travail a été rénové et de nouveaux outils ont été installés afin de renforcer la sécurité et les tests en production. Des formations ont également été dispensées au personnel afin d'améliorer les performances.
Rénovation de la zone protégée contre les décharges électrostatiques
Pour protéger les composants susceptibles d'être endommagés par des décharges électrostatiques (ESD) lors de leur manipulation, l'atelier est équipé d'une zone protégée (EPA), dans laquelle des manipulations spécifiques sont à effectuer afin d'éviter tout risque ESD. Pour optimiser le travail, de nouveaux postes adaptés et ergonomiques ont été mis en place, et une formation spéciale ESD a été dispensée aux opérateurs pour leur enseigner les bons gestes à mettre en œuvre. Les postes sont désormais équipés d'un écran pour l'affichage des plans et des instructions, en liaison directe informatisée avec le Bureau d'Etudes, ce qui réduit considérablement le temps de traitement des dossiers et l'utilisation inutile de papier.
Création d'un service " Méthodes et Essais "
L'atelier a mis en place un nouveau service " Méthodes et Essais " pour internaliser la plupart des essais relatifs aux directives CEM et Basse Tension effectués lors du développement de nouveaux produits (auparavant externalisés). Du matériel de test complémentaire a ainsi été acheté et un nouveau poste créé.
Renfort des tests en production
Au niveau production, les tests sont dorénavant renforcés grâce à la présence d'un nouveau banc de traction, pour le test de tenue de décharge de traction des câbles, et l'installation d'un banc automatique pour le test diélectrique en 2000 V sur tous les câbles qui sortent de la production.
Amélioration des méthodes de travail
Dans la même logique d'optimisation du service, les postes opérateurs du pôle " Montage " ont également été équipés d'une liaison informatisée avec écran. Tout au long du projet de modernisation, l'accent a été mis sur l'ergonomie, avec les conseils avisés de la médecine du travail, afin de réduire au maximum les problèmes liés à l'exécution des tâches répétitives souvent rencontrées en Atelier.
Un organisme externe est également venu former tout le personnel aux " Gestes et postures " à adopter pour accélérer les manipulations tout en réduisant les efforts fournis. De plus, un " échauffement matinal " de dix minutes est désormais proposé tous les matins dans l'atelier avant même de commencer le travail. Le bénéfice a donc été double : plus de confort pour le personnel et une meilleure productivité. Grâce à ces résultats déjà concluants, d'autres investissements sont d'ores et déjà prévus sur l'année à venir.
La mission de PEI est de fournir à ses lecteurs des informations sur les nouveaux produits et services liés au secteur de l'industrie et qui sont disponibles sur le marché français.
