Laiterie Le Gall, fondée en 1923 à Quimper, fabrique ses beurres en baratte tonneau. Ce procédé de fabrication traditionnel respecte un barattage et un malaxage lent des crèmes qui donnent des beurres à la saveur et à la texture riches et aromatiques. Laiterie Le Gall est une des premières à s’engager dans la production bio, dès 1992. Le respect des produits et de l’environnement se retrouve dans la maîtrise de ses procédés. À l’occasion du renouvellement de ses installations d’air comprimé, elle a fait appel à Beko Technologies pour la garantie d’un air comprimé de qualité alimentaire et pour ses équipements écoénergétiques.
100% naturels, sans colorant ni conservateurs, les beurres Le Gall sont fabriqués à partir de crèmes sélectionnées pour leur qualité, lentement maturées pendant plus de 15 heures. Les arômes se développent, dont le fameux goût noisette, critère de qualité. Ils sont ensuite réalisés à l’ancienne dans une baratte tonneau. Le suivi de cette phase de fabrication essentielle est confié à des maîtres beurriers car cette opération délicate demande un savoir-faire pointu. « Il faut près de 24 heures pour fabriquer 1 kg de beurre de baratte traditionnel ; quant au beurre industriel, il faut une heure pour fabriquer 1 kg », explique Jean-Michel Kergoat, directeur de l’usine.
Un air comprimé de qualité alimentaire utilisé à toutes les étapes du process
L’air comprimé est utilisé durant tout le process, de la réception des camions citernes aux machines de conditionnement de beurre ou de crème. Il alimente de nombreuses vannes durant tout le parcours des matières premières et des produits finis. Il est parfois directement en contact avec eux, par exemple pour l’embouteillage de crèmes. Il est aussi utilisé pour la vidange des tuyaux des barattes. Le respect de la qualité alimentaire est donc un point crucial pour Laiterie Le Gall, d’autant qu’en 2021, elle a obtenu la certification qualité FSSC 22000 (Food Safety System) relative aux exigences en matière de sécurité alimentaire.
Elle démontre la performance du système de management de la sécurité des denrées alimentaires et demande une obligation de moyens. Afin de continuer à conserver sa certification FSSC 22000, le client désirait renouveler son installation d’air comprimé vieillissante en vue de maintenir un air comprimé de classe de qualité [1:2:1] selon la norme ISO 8573-1 tout en réduisant sa consommation énergétique ainsi que ses coûts d’exploitation.
Une expertise technique déterminante
L’ancienne installation d’air comprimé comprenait un sécheur classique à balayage air sec concurrent et un compresseur sans variation de vitesse qu’il fallait renouveler. Elle se trouvait dans un local avec un risque ammoniaque. « La maintenance était de plus en plus conséquente et la qualité de l’air comprimé ne répondait plus aux exigences de la certification qualité FSSC 22000. En outre, nous n’avions pas de système de traitement d’air comprimé de secours, donc en cas de panne, les arrêts de production étaient inévitables et extrêmement coûteux », explique Vincent Soyer, responsable maintenance et travaux neufs chez Laiterie Le Gall. Vincent Soyer a donc contacté Beko Technologies.
Un système de traitement d’air comprimé sur mesure
Un local annexe au site de production a été spécialement construit pour l’installation d’air comprimé. Il abrite la solution proposée par Beko Technologies qui comprend pour la partie séchage, un sécheur d’air comprimé par adsorption, avec régénération par apport de chaleur, au moyen d’un flux d’air pulsé, Everdry modèle FRA-Vplus 600C, un sécheur frigorifique Drypoint RA 630 AC ; pour la partie filtration, un ensemble de filtration Clearpoint - amont et aval - comportant un filtre dévésiculeur, un filtre déshuileur, 1 filtre antipoussière oil free (OF) et une colonne de filtration à charbon actif pour éliminer les polluants tels que l’huile, les poussières, l’eau et les particules solides contenues dans le système d’air comprimé du client ; pour la partie instrumentation, un capteur de débit stationnaire Metpoint FLM, un système de détection et de surveillance de la teneur en huile résiduelle dans l’air comprimé Metpoint OCV compact, un terminal enregistreur de données Air comprimé, à écran tactile Metpoint BDL, un logiciel Metpoint SW201 pour lire et exploiter les données du terminal Metpoint BDL ; et enfin pour la partie purge et traitement des condensats, plusieurs purgeurs de condensats d’air comprimé Bekomat, une unité de traitement des condensats d’air comprimé Öwamat14. Deux compresseurs à vitesse variable ont également été installés.
L’air comprimé passe par un système de séchage par adsorption avec régénération par apport de chaleur de type Everdry FRA-Vplus 600C, avec des temps de demi-cycles allant jusqu’à 96 heures et un PRSP de -61°C. Également conçu pour optimiser les consommations énergétiques, le sécheur a permis au client d’obtenir une capacité de séchage maximale, associée à une efficacité exceptionnelle et à la meilleure sécurité possible du processus. De plus, la robinetterie individuelle installée favorise la circulation de l’air comprimé permettant ainsi une réduction maximale des pertes de charge d’où une réduction des coûts d’exploitation.
Le local étant soumis à des variations de température importantes, un sécheur frigorifique Drypoint RA 630 AC a été installé en amont du sécheur. Afin de mesurer et d’analyser en continu la consommation d’air comprimé, un capteur de débit Metpoint FLM a été installé. Il fournit les bases nécessaires pour un management intelligent de l’énergie. Le process du client demande un débit de 320 m³ par jour et 8,5 bar en pression de sortie. L’air comprimé passe ensuite par un système de filtration, composé de filtres à charbon actif Clearpoint et antipoussières
Clearpoint oil free (1 et 0,01 μm)
Ainsi, la solution complète a permis au client d’obtenir un air comprimé de classe [1:2:1] selon la norme ISO 8573-1, donc conforme à ses exigences. Le système de surveillance Metpoint OCV compact, installé après le dernier filtre, mesure en continu la teneur résiduelle en hydrocarbures de l’air comprimé, pour une sécurité accrue des processus. Des mesures sont effectuées toutes les 0,4 secondes. Après 20 mesures, l’appareil détermine une valeur moyenne et l’affiche sur le terminal. Ainsi, il atteste de la qualité alimentaire de l’air comprimé et surtout de sa conformité à la classe 1 selon la norme ISO 8573-1. En outre, il affiche les cycles d’entretien et de maintenance requis. En ce qui concerne le terminal enregistreur de données Metpoint BDL à écran tactile, il est relié à la GTC du client et permet de suivre efficacement et en temps réel les paramètres de l’installation d’air comprimé (débit, pression, PRSP, consommation d’air comprimé, teneur résiduelle en hydrocarbures…), et en cas de besoin, d’engager des actions correctives. Le système d’enregistrement automatique mesure les signaux d’entrée raccordés et en détermine les informations requises pour l’application. Ces informations sont affichées et enregistrées sur l’appareil. Le déroulement des processus est ainsi archivé à long terme et des alertes peuvent être transmises à des systèmes de hiérarchie supérieure. Le terminal enregistreur de données à écran tactile permet ainsi d’analyser les déroulements des processus et le cas échéant, d’intervenir rapidement sur site.
Enfin, pour traiter de manière fiable les condensats issus de son installation de production d’air comprimé, Laiterie Le Gall a opté pour l’unité de traitement des condensats Öwamat14, solution plus économique et respectueuse de l’environnement, permettant de séparer et retenir l’huile résiduelle contenue dans les condensats, puis d’évacuer l’eau épurée directement dans la canalisation.
Des économies d’énergie conséquentes
Cette rénovation a bénéficié des aides CEE (Certificats d’Économies d’Énergie). Ce dispositif réglementaire a pour objectif de subventionner les actions d’économies d’énergie telles que le renouvellement d’équipements énergivores. Chez Laiterie Le Gall, le gain énergétique est estimé à 20% pour la consommation d’air comprimé, à laquelle il faut ajouter les économies dues à la variation de vitesse sur le compresseur. Au total, le gain est d’environ 30%.
« Les économies d’énergie sont également indirectes », ajoute Vincent Soyer : « Avec un air comprimé exempt de toute humidité, la durée de vie des îlots de distributeurs et des vannes est améliorée. La conditionneuse fonctionne mieux et de façon plus fiable. C’est un investissement au niveau de la qualité sur le long terme ».
