S’il est important de faire confiance, il est tout aussi nécessaire de vérifier. Les fabricants, les gestionnaires d'entrepôt ou les responsables d’une autre partie de la chaîne d'approvisionnement en aval qui doivent se conformer à de nombreuses réglementations de l'industrie, du gouvernement et des clients, en font souvent l’expérience.
Ils forment leurs collaborateurs sur la façon d’apporter une qualité et une conformité constantes à chaque produit fini sortant de la chaîne. Ils investissent peut-être dans des systèmes de vision industrielle capables d'inspecter automatiquement des composants automobiles et électroniques, des produits alimentaires et boissons ou bien encore des produits pharmaceutiques, pour s’assurer que la production, l'assemblage et le remplissage soient précis. Ils comprennent les risques qu’implique la négligence tant au niveau de la sécurité des consommateurs qu’au niveau des conséquences financières.
Mais qu’en est-il de la production et de la vérification des étiquettes apposées sur ces produits ou leurs emballages ? Le système d'impression et de pose est-il bien configuré et parfaitement fonctionnel ?
Revaloriser le travail lié à la validation de l’étiquetage
Bien que les moteurs d'impression utilisés dans les systèmes d'impression et de pose aujourd'hui soient connus pour leur précision, le risque de voir une étiquette placée au mauvais endroit ou avec des informations faussées existe malgré tout. Les individus sont toujours ceux qui programment les moteurs d'impression, mais ce sont des machines qui effectuent le reste du travail. Les têtes d'impression devront éventuellement être remplacées mais la qualité d'une étiquette pourrait temporairement décliner sans que l’on s’en aperçoive tout de suite.
Il n'est pas normal qu’une personne garde constamment un œil sur chaque produit ou emballage étiqueté passant par le système d'impression et d'application. Il peut être difficile d'inspecter minutieusement chaque article étiqueté sans ralentir (ou arrêter) les opérations. La personne chargée de vérifier la qualité et l'exactitude des étiquettes pourrait manquer certaines erreurs.
Par exemple, en menant une expérience qui consistait à faire réviser un document par six personnes différentes, celles-ci ont raté une inexactitude flagrante. C’est une septième personne qui a signalé l’erreur après publication du document. Dans ce cas de figure, il a été possible de mettre à jour immédiatement le document et de le republier. Cependant, il n’est pas toujours possible de se payer le luxe de rectifier une étiquette incorrecte ou non conforme une fois qu'elle se trouvera dans la chaîne d'approvisionnement.
Le problème d’étiquette pourrait être détecté par une équipe dans un entrepôt, mais que se passe-t-il si l'erreur d'étiquetage est identifiée par un inspecteur réglementaire ou un consommateur ? Que se passe-t-il si le colis est envoyé par erreur à la mauvaise personne ou bloqué dans une station de tri parce que l'adresse est incorrecte ou illisible ? Les conséquences pourraient être lourdes et coûteuses.
C'est pourquoi Zebra Technologies constate une tendance au « trust but verify » (« faites confiance mais vérifiez ») automatisée dans les applications d'étiquetage et, en particulier, les applications d'impression et de pose.
Des étiquettes présentes, lisibles et placées au bon endroit
Il y a plusieurs raisons pour lesquelles les validations d'étiquettes 1D et 2D devraient être automatisées en conjonction avec les systèmes d'impression et de pose. Il faut être à 100% sûr qu'une étiquette est présente et que les informations soient correctes dès son impression et sa (supposée) application. L'intégrité des étiquettes est essentielle à la conformité dans les secteurs hautement réglementés, tels que l'industrie pharmaceutique, l'automobile et l'agroalimentaire. Si le texte n'est pas assez gras ou de la bonne couleur, ou si un numéro de lot est manquant, vous pourriez être financièrement responsable d'une mauvaise utilisation ou de l'incapacité à effectuer un rappel rapide. Bien entendu, une étiquette manquante n'est jamais une bonne chose, car elle entraîne des gaspillages et des retards dans le traitement des commandes.
Il faut s’assurer que les données des étiquettes sont lisibles. Un individu peut dire qu'un code-barres ou une adresse est lisible, mais un scanner peut ne pas être d'accord. Il est important que toutes les données puissent être extraites par les scanners au fur et à mesure que les marchandises se déplacent dans la chaîne d'approvisionnement.
L'emplacement des étiquettes doit également être correct. La perception des individus est subjective : si une étiquette est apposée ne serait-ce qu'à un demi-centimètre de la position requise, il est possible que l'œil humain ne le remarque pas et que cela soit jugé non conforme.
En installant des systèmes de vision industrielle et scanners fixes à côté des moteurs d'impression, il est possible de détecter et de résoudre immédiatement tout problème de qualité d'étiquette, de positionnement ou de précision des données avant que les articles concernés ne quittent la ligne et ne soient acheminés vers le quai de chargement ou plus en aval dans la chaîne d'approvisionnement.
Contrôler avec des scanners et des caméras
Les scanners industriels fixes peuvent rechercher la présence ou l'absence d'étiquettes et de données, tandis que les systèmes de vision industrielle peuvent être formés pour rechercher une forme ou un logo sur une étiquette. Lorsque l'article passe sous la caméra dans une application d'inspection sortante, celle-ci recherche ce modèle pour s'assurer de sa présence et de son bon positionnement.
S'il est utilisé pour le tri, il recherchera le logo du transporteur et redirigera le colis vers la bonne ligne pour la distribution ultérieure. Les systèmes de vision industrielle peuvent également mesurer la luminosité ou effectuer un comptage de pixels dans une zone de recherche sur l'étiquette. Vous pouvez définir les critères d'inspection en fonction d'un ensemble de limites, et les produits qui dépassent ces limites seront rejetés.
L'avantage de ce type d'analyse est qu'elle peut servir de rapport d'avancement et n'implique aucune intervention manuelle, sauf si le système identifie un problème. La traçabilité des produits devient essentielle pour de nombreuses raisons. Ainsi, chaque fois que l’on peut confirmer qu'un article a passé un certain point de contrôle, des informations opérationnelles précieuses peuvent être obtenues et peuvent servir à la planification, à l'établissement de rapports et à l'optimisation des activités.
En éliminant simultanément les points de contact avec les produits ou les colis tout au long des processus, les collaborateurs peuvent se concentrer sur des tâches à plus forte valeur ajoutée. Et cela ne fera que renforcer la capacité de l’entreprise à maintenir les opérations de production, de traitement et de distribution conformes dans les temps.
