Le Puma est un hélicoptère biturbine de moyen tonnage équipant les armées françaises pour des opérations de transport tactique et logistique. Avec une longueur de 14 m et un rotor de 15 m de diamètre, il est capable d'emporter une charge utile de 1,5 t à la vitesse de croisière de 250 km/h en franchissant une distance de 550 km. Cette machine robuste et fiable fait ses preuves quotidiennement depuis plusieurs décennies dans plus de cinquante pays.
En France, la maintenance et l'entretien sont assurés sur les bases aériennes, l'une d'entres elles venant de rénover complètement son hangar d'intervention avec la mise en place de deux portiques de levage motorisés Manulec équipés de palans Eurobloc VT et composants de levage Verlinde. Sur cette base aérienne chargée de la maintenance des Puma, il était donc urgent de mener une grande opération de rénovation des hangars afin de réaliser les opérations de maintenance plus rapidement et en toute sécurité. En effet, le matériel de levage existant utilisait encore des grues mobiles, difficiles à manipuler et dont l'angle de rotation insuffisant du bras de charge limitait la rapidité et la facilité d'intervention. De plus, ce type de matériel complexe nécessitait lui aussi un suivi régulier pour garantir une disponibilité permanente.
Un hangar totalement réaménagé
Le hangar couvert de 45 m de côté est partagé en deux zones identiques. Cette organisation permet d'effectuer simultanément la maintenance de quatre hélicoptères, les interventions se faisant principalement sur les moteurs et les organes mécaniques, électriques et hydrauliques. Les charges lourdes à déplacer, situées sur la partie supérieure avant de l'hélicoptère comprennent les deux turbines d'un poids unitaire de 225 kg et l'ensemble MRP (Moyen de Rotation Principal) qui assure la sustentation de l'hélicoptère. Le MRP pèse 418 kg, le MRP + BTP (Boîte de Transmission Principale) pèse 720 kg, c'est un ensemble mécanique complexe et une pièce maitresse de la machine puisqu'il assure non seulement le transfert de puissance pour l'entrainement des pâles mais également leur inclinaison. A l'arrière de la machine, d'autres interventions de maintenance se font au niveau de la mécanique d'entraînement du rotor de queue.
Un cahier des charges précis
La conception et la mise en place des deux portiques de levage motorisés a été confiée à la société Manulec, partenaire de Verlinde, spécialisé dans l'étude, la conception, la réalisation, l'installation, la maintenance, la formation et les épreuves en charge des systèmes de levage. François Mathys, le directeur général de l'entreprise, connait parfaitement l'univers de l'aéronautique, puisqu'il est ancien officier de l'armée de l'air et pilote d'hélicoptère. Passionné par ce "chantier", il a été amené à concevoir deux structures identiques originales et autonomes. Parmi les contraintes, deux facteurs étaient importants. Le premier était l'impossibilité de s'appuyer sur la structure du bâtiment pour porter le moyen de manutention et le second était l'absolu nécessité de pouvoir passer d'une zone de travail à l'autre, sans obstacles au sol. Pour répondre à ces contraintes, la poutre du portique motorisé de 23 m de long repose sur deux palées de 11 m de haut.
Une conception unique
L'obligation d'une zone centrale sans obstacle a imposé, pour les déplacements des portiques, de mettre en place un "chemin de roulement" métallique plat fixé au sol par des boulons affleurant à tête fraisées plate. Le guidage du portique est reporté sur l'autre côté avec un ensemble constitué d'un rail fixé au sol et de roues métalliques solidaires du sommier du portique. Avec le guidage d'un seul côté pour éviter le gauchissement du portique lors des déplacements, les deux palées sont entraînées en variation de vitesse par des moteurs électriques appariés et synchronisés. La poutre du portique sur laquelle se déplace le palan est aussi particulière. En forme de caisson fermé avec un voile métallique soudé à l'intérieur, elle participe à la rigidité de l'ensemble et au maintien en ligne des palées. En concevant un ensemble "poutre-portique" rigide, Manulec a défini l'équipement le plus homogène possible en termes d'efficacité, d'encombrement et de poids.
Une alimentation électrique originale
Là encore, il a été fait preuve d'originalité en utilisant pour l'alimentation électrique une solution à contact glissant sur rail. Peu encombrante, légère et facile à installer en suspension sur la structure haute du bâtiment, cette solution a été préférée à la traditionnelle guirlande de câble qui posait un réel problème pour un déplacement sur plus de 40 m. La sécurité n'a pas été oubliée avec l'installation de boutons d'arrêt d'urgence aux quatre coins du portique, de capteurs de positions et de fins de course le long du rail de guidage, et d'une alarme sonore et lumineuse lors des déplacements du portique.
Un palan justement dimensionné
Le modèle sélectionné est un palan électrique à câble type Eurobloc VT1 à hauteur perdue réduite (HPR) de Verlinde qui permet de soulever une charge de 3.2 t avec une hauteur de levée de 11 m. Pour cette utilisation, le limiteur de charge a été taré à 1,5 t, ce qui positionne le palan en classe FEM 3M (6 ISO). Sur la poutre, le palan se déplace sur une longueur de 22 m avec une hauteur de levage de 11 m. Soulever ou replacer un moteur nécessite un positionnement précis de la charge. De part sa conception l'Eurobloc VT offre un faible déplacement latéral de la moufle en levage afin que la charge reste centrée. De plus, la vitesse variable sur l'ensemble des moteurs de déplacements en levage, direction et translation, évite le balancement de la charge. Enfin, entre autres caractéristiques des palans Eurobloc VT, retenons que les moteurs tropicalisés en standard sont une garantie de fiabilité et de longévité et que, pour une plus grande liberté d'utilisation, la télécommande radio avec validation infra rouge permet de contrôler tous les mouvements du portique et du palan.
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