Le site de production, qui utilise le Bioflex Ultra d’Aflex depuis 2018, est spécialisé depuis 2004 dans la fabrication et l’emballage de parfums avec ou sans alcool, mais aussi de cosmétiques tels que des laits pour le corps, des lotions ou des démaquillants. L’installation ne procède pas au nettoyage par NEP (CIP), les flexibles de transfert de fluides devaient donc supporter des passages d’alcool à 95 ° et de la vapeur. La pression de travail est de 7 bars. Les flexibles en silicone en place, d’un fabricant concurrent, ont posé des problèmes de résistance : ils suintaient, fuyaient et les parties internes se dégradaient à cause du procédé de nettoyage par stérilisation (SIP). C’est la raison pour laquelle le parfumeur a souhaité changer de fournisseur. Les certifications ATEX et FDA étaient requises.
Aflex Hose, de Watson Marlow Fluid Technology Group, a proposé le flexible Bioflex Ultra en PTFE dédié aux applications de transferts de fluides biotechnologiques et pharmaceutiques. Le Bioflex Ultra, composé d’un corps interne en PTFE lisse garantissant un écoulement sans résistance et un nettoyage aisé, a été retenu pour son excellente résistance aux produits chimiques sur de large plages de températures de fonctionnement, et pour sa grande flexibilité permettant d’obtenir des rayons de courbure minimes. Equipé de raccords sanitaires Tri-Clamp revêtu PTFE, le Bioflex Ultra est certifié ATEX et FDA, ce qui n’était pas le cas des produits concurrents en place. Le parfumeur connaissait déjà la qualité des équipements de Watson Marlow Fluid Technology Group, puisque le site utilisait déjà pour d’autres applications des pompes CERTA 250 et des pompes 701 avec des raccords Q-clamp BioPure. Un essai, concluant, d’un mois a été effectué avec du mascara, incluant un nettoyage quotidien. La solution choisie a montré son efficacité et sa complète adéquation avec les exigences de l’application.
Une conception au PTFE brevetée
Les flexibles PTFE d’Aflex Hose sont le fruit d’une combinaison d’ingénierie experte et de connaissance des matériaux, le fabricant est reconnu comme un pionnier dans ce domaine. Grâce à son corps intérieur breveté en PTFE, le Bioflex Ultra bénéficie d’une excellente résistance chimique et à la vapeur, ils éliminent donc les problèmes de résistances posés par les flexibles concurrents. Des études ont montré que ce matériau « le PTFE » surpasse le caoutchouc, le silicone et le PVC dans des applications similaires.
Dans le modèle choisi par le parfumeur, le Bioflex Ultra est configuré GP AS SS RC avec des raccords Tri-Clamp revêtus PTFE, le revêtement intérieur en PTFE est enrichi de 2,5 % de carbone, apportant ainsi des propriétés antistatiques. Watson Marlow avait souligné que certains des produits utilisés (par exemple, la crème pour le visage) et leur processus de nettoyage les exposaient à un risque de décharge d'électricité statique et de défaillance du tuyau.
Des flexibles fabriqués sans utiliser d’adhésifs
La conception brevetée du corps intérieur en PTFE du Bioflex Ultra, lui permet de se dilater au niveau de l’extérieur et de se comprimer au niveau de l’intérieur d’un coude. Ceci permet de maintenir une géométrie intérieure circulaire lisse tout au long du tuyau, sans déformation. Son raccord Tri-Clamp sanitaire revêtu PTFE est une conception unique qui se comporte comme un joint, sans restriction de débit ni zone de rétention, ce qui élimine le risque de contamination puisque seul le PTFE entre en contact avec les fluides de process.
La structure offre un revêtement intérieur lisse pour assurer la propreté, les performances, la résistance aux hautes pressions et températures de -73°C jusqu’à 260 °C. La capacité de nettoyage et la résistance à la vapeur garantissent le respect des normes d’hygiène les plus strictes.
Le revêtement intérieur en PTFE est renforcé d’une spire hélicoïdale et d’une tresse toutes deux en Inox 316 puis d’un revêtement extérieur en EPDM bleu, marqué selon la norme EN16643 et bénéficiant de plusieurs homologations. Les flexibles sont fabriqués sans utiliser d’adhésifs entre les différentes couches, ce qui supprime toute possibilité de contamination. Cette structure apporte une grande flexibilité à l’ensemble ainsi qu’une résistance à la torsion, la courbure du flexible est réduite et il n’y a pas de fissures.
Les flexibles livrés ont une longueur de 10m pour un diamètre intérieur nominal de 19 mm, et une résistance à l’épreuve de 16 bars (testés à 32 bars). Le parfumeur a sélectionné la technologie Bioflex Ultra d’Aflex pour ces avantages uniques, les certifications, leur rayon de courbure réduit, ainsi que leur garantie de 2 ans. Satisfait de la qualité des flexibles, Il a renouvelé une commande pour la même application début 2020.
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