Depuis plus de 90 ans, l'entreprise familiale Libeert, située à Comines en Belgique, près de la frontière française, élabore des articles haut de gamme à base de chocolat. En combinant la tradition avec les techniques de production les plus modernes, on obtient des produits de qualité supérieure, fabriqués à partir de 100 % de beurre de cacao. L'entreprise de la province de Hainaut, récompensée par plusieurs prix de qualité pour l'excellence de ses confiseries, est connue à l'international par petits et grands pour ses chocolats fins et ses pralines. Ces deux gammes de produits sont proposées sous plusieurs formes et formats. Il est d'ailleurs de la tradition en Belgique d'offrir des chocolats en forme de petits personnages pour différentes occasions comme, par exemple, Pâques ou Noël. Mais c'est avec le moulage de ces figurines que les ennuis commencent : une partie du process de fabrication génère des oscillations et des vibrations qui étaient transmises à la maison voisine. Avec une machine en marche 24 heures par jour en semaine, la situation était intenable. Afin de comprendre d'où venaient ces vibrations, il est indispensable de connaître le procès de fabrication du chocolat et donc de se faire révéler l'un des plus grands secrets des chocolatiers.
Désirée Libeert, l'attachée de presse, explique : "le grand secret de la fabrication du chocolat se cache derrière le mot conchage. Ce procédé consiste à brasser la pâte de cacao, sucrée et liquide, pendant un certain laps de temps afin de la rendre plus crémeuse et de développer pleinement ses arômes. Ensuite, la pâte liquide est versée dans des moules préchauffés et des machines spéciales permettent d'expulser par vibrations les bulles d'air prises dans la masse." Cependant, ces unités vibratoires généraient le problème de voisinage cité précédemment. En effet, il est indispensable pour Libeert d'obtenir des vibrations puissantes afin de réussir à chasser le plus possible d'air présent dans le chocolat et de répartir celui-ci de façon homogène dans le moule. La fréquence vibratoire dépend de la viscosité et de la limite d'écoulement du chocolat ainsi que d'autres paramètres. Un bureau certifié indépendant a été appelé pour procéder à des évaluations. La fréquence parasite mesurée était de 16 Hz, ce qui entraînait un nouveau problème. En effet, malgré de nombreux tests, le confiseur belge ne trouvait aucune solution de contrôle des vibrations capable de supprimer les oscillations inférieures à 20 Hz. Cependant, l'un de ses techniciens, Jannick Dury, remarquât, au hasard de ses recherches, un article sur la série PLM d'ACE. Celle-ci fait partie de la gamme ACEolator introduite sur le marché en 2013. Il s'est donc renseigné afin de savoir si ces produits pourraient fournir la solution recherchée.
Production de chocolat sur 14 pieds stabilisateurs
Les isolateurs pneumatiques en caoutchouc PLM ont été développés pour permettre l'isolation des chocs et des vibrations à basse fréquence comme, par exemple, au niveau des points de mesure ou des unités de ventilateurs, de moteurs ou de générateurs. Les chambres à air intérieures, utilisées pratiquement comme des amortisseurs de vibrations, offrent une action amortissante significative à partir d'une fréquence de 5 Hz et plus.
Jannick Dury s'est donc adressée à Ralf Küppers, directeur des ventes pour ACE Stoßdämpfer au Benelux, qui lui a confirmé que les amortisseurs PLM résoudraient le problème. Avec Han Titulaer, conseiller technique pour ACE au Benelux, ils ont également informé les chocolatiers de Libeert qu'il était préférable, pour une isolation optimale, d'exploiter au maximum les capacités de chaque isolateur pneumatique. Ils conseillèrent aussi de sélectionner les isolateurs pneumatiques en caoutchouc PLM en fonction du poids de la machine à isoler. Etant donné qu'il s'agissait d'un cas d'utilisation standard et que l'installation pesait 1800 kg, il fallait trouver la solution d'isolation adaptée pour les 14 pieds sur lesquels allait reposer l'unité vibratoire. Le choix s'est porté sur des isolateurs ACEolator modèle PLM3, d'une capacité de charge maximale de 135 kg par ressort.
La construction d'un isolateur PLM se compose d'une douille filetée vulcanisée par laquelle les isolateurs pneumatiques en caoutchouc peuvent être mis sous pression avec de l'air comprimé, soit par une valve standard, soit par un raccord fileté pneumatique. Il est inutile de recourir à des raccords spéciaux. La fréquence propre de ces composants est de 3 Hz dans les conditions de charge optimales. Hors pression, elle est de 10 Hz, ce qui permet toujours d'isoler les vibrations au-delà de 14 Hz. Un effet annexe positif de la série PLM est de pouvoir égaliser simultanément les dispositifs montés sur palier grâce à leur soupape de régulation de niveau. L'installation d'un raccord fileté à air comprimé sur les produits de cette série leur permet d'être raccordés à l'alimentation régulée en air comprimé, ce qui facilite le procès. Dans l'éventualité où aucune soupape ne serait installée, il serait également possible de choisir une unité de contrôle pour la régulation de la pression et de la hauteur des isolateurs pneumatiques reliés les uns aux autres.
Les avantages décrits ici ont été confirmés dans la pratique. Les isolateurs pneumatiques PLM ont permis à l'entreprise belge de réduire de 80 % son problème de vibrations. Les oscillations résiduelles ne peuvent être détectées que par des appareils de mesure. C'est ainsi que la paix est revenue à Comines, aussi bien dans l'usine chocolatière que dans la maison voisine.
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